표준 컨베이어가 조립 라인에서 어려움을 겪는 이유
단일 부품을 설치하기 전에 차체의 무게는 천 킬로그램이 훨씬 넘을 수 있으며, 조립 라인은 계획에 없던 정지 없이 수십 개의 스테이션을 통해 그 무게를 이동해야 합니다. 벨트 컨베이어는 이와 같은 집중된 하중 하에서 미끄러질 수 있으며 표준 롤러 컨베이어는 Body-in-White 어셈블리가 속도에서 견딜 수 있는 것보다 더 좁은 접촉 영역에 무게를 분산시킵니다.
두 번째 문제는 타이밍이다. 라인을 따라 있는 여러 스테이션이 동일한 사이클 시간을 공유하는 경우는 거의 없습니다. 로봇 용접 셀은 장치당 90초가 필요한 반면 수동 트림 스테이션은 60초가 필요하며, 컨베이어는 병목 현상을 일으키지 않고 이러한 불일치를 수용해야 합니다. 세 번째 문제는 환경입니다. 도장 작업장은 뜨겁고, 스탬핑 작업 영역에서는 금속 잔해가 발생하며, 두 가지 조건 모두 이를 처리하도록 제작되지 않은 장비의 성능을 저하시킵니다. 무거운 단위 하중을 라인 아래로 이동시키기 위해 제작된 체인 컨베이어 한 번에 세 가지 제약 조건 모두에 대한 표준 답변입니다.
긍정적인 참여로 부하 분산 문제 해결
체인 컨베이어는 마찰이 아닌 확실한 기계적 맞물림을 통해 제품을 이동시킵니다. 즉, 체인이 표면 그립에 의존하지 않고 물리적으로 하중을 당깁니다. 이 단 하나의 차이점은 무겁고 고르지 않은 하중을 받는 벨트에서 발생하는 미끄러짐 위험을 제거하고 무게를 하나의 구동 표면에 집중시키는 대신 체인을 따라 여러 접촉점에 분산시킵니다.
고중량 부품을 위한 고하중 체인 구동 롤러 컨베이어 이 원리를 엔진 블록, 변속기 및 더 가벼운 시스템을 압도하는 기타 밀도가 높은 부품으로 확장합니다. 왜냐하면 확실한 맞물림을 통해 동력을 전달하는 체인 구동 롤러 컨베이어 모든 롤러를 동일한 구동 체인에 동기화시키면 하중이 독립적이고 일관되게 회전하는 각 롤러에 의존하지 않고 하나의 조정된 장치로 이동합니다.
컨베이어 속도를 스테이션 사이클 시간에 맞추기
가장 느린 스테이션의 속도로 전체 조립 라인을 실행하면 바닥의 다른 모든 곳에서 용량이 낭비됩니다. 가장 빠른 스테이션의 속도로 실행하면 느린 스테이션을 압도하고 작업 중인 파일업이 발생합니다. 다양한 스테이션 사이클 시간에 맞춰 제작된 이중 속도 체인 컨베이어 이 문제를 직접 해결하여 별도의 컨베이어 시스템으로 분할하지 않고도 단일 라인이 서로 다른 구역에 걸쳐 두 가지 속도로 실행되도록 할 수 있습니다.
이는 예를 들어 고속 차체 운송 섹션이 느린 수동 검사 스테이션으로 공급되는 전환 지점에서 가장 중요합니다. 라인은 두 영역 모두에서 속도를 절충하는 대신 경계에서 제품을 가속하거나 감속하여 각 스테이션이 자체 최적 속도로 작동하도록 할 수 있습니다.
페인트 작업장, 열 및 잔해에 맞서기
도장 공장 컨베이어는 표준 벨트가 품질 저하 없이 수년 동안 견딜 수 있는 온도보다 훨씬 높은 부스 온도에서 작동하며, 프라이머 및 코팅의 화학 노출로 인해 해당 벨트에 적합하지 않은 재료의 마모가 가속화됩니다. 스탬핑 및 용접 영역은 시간이 지남에 따라 정밀 공차 메커니즘을 방해하거나 벨트 표면을 절단하는 금속 부스러기와 용접 스패터로 인해 또 다른 문제가 발생합니다.
열악하고 접촉이 많은 환경을 위해 설계된 슬랫(상단) 체인 컨베이어 체인 메커니즘 위에 평평하고 교체 가능한 표면을 제공하여 드라이브 구성 요소가 열, 잔해 및 반복적인 충격에 직접 노출되지 않도록 보호함으로써 이러한 조건을 처리합니다. 한 섹션이 마모되면 전체 체인 어셈블리를 당기지 않고도 개별 슬랫을 교체할 수 있으므로 정지된 모든 순간에 직접적인 비용이 발생하는 작업에서 계획되지 않은 가동 중지 시간이 짧아집니다.
자동차 라인의 운송 문제를 하나의 장비로 해결하는 경우는 거의 없습니다. 이는 부하, 타이밍, 환경 등 각 제약 조건을 이를 위해 특별히 제작된 체인 컨베이어 구성에 일치시키는 것으로 귀결됩니다.
